So erstellen Sie einen HACCP-Plan: 12 Schritte und 7 Prinzipien

Die wichtigsten Erkenntnisse aus diesem Leitfaden

• HACCP basiert auf soliden GHP- und Voraussetzungsprogrammen; Eine Planungstafel kann eine unzureichende Hygieneinfrastruktur nicht ausgleichen.
• Die Gefahrenanalyse muss produkt-, prozess-, verbraucher- und verwendungsspezifisch sein.
• Nicht jeder Kontrollpunkt ist eine KPCh; Eine CCP-Entscheidung muss durch eine erhebliche Gefahr und die Notwendigkeit der Kontrolle gerechtfertigt sein.
• Die Validierung zeigt, dass eine Kontrolle funktionieren kann. Die Überprüfung zeigt, dass das System wie geplant funktioniert.

Der Zweck und die Grenzen von HACCP

HACCP ist ein präventiver Ansatz, der biologische, chemische und physikalische Gefahren für die Lebensmittelsicherheit systematisch identifiziert, bewertet und kontrolliert. In den Grundsätzen der FDA liegt der Schwerpunkt auf der Gefahrenkontrolle von den Rohstoffen über die Produktion, den Vertrieb bis hin zum Verbrauch. Unterscheiden Sie Qualitätsmängel von Gefahren für die Lebensmittelsicherheit, die den Verbrauchern schaden könnten.

Ein HACCP-Plan ist keine generische Checkliste, die in eine Einrichtung kopiert wird. Unterschiede in der Formulierung, der Verfahrenstechnik, der Verpackung, der Haltbarkeit, den Vertriebsbedingungen, den Zielverbrauchern oder dem Verwendungszweck verändern die Gefahrenanalyse. Der Umfang des Plans muss die Produktfamilie und die Prozesslinie klar identifizieren.

Vor HACCP: GHP und vorausgesetzte Programme

Der Codex Allgemeine Grundsätze der Lebensmittelhygiene positioniert gute Hygienepraktiken als Grundlage eines HACCP-Systems. Programme zu Wasserqualität, Reinigung und Hygiene, Schädlingsbekämpfung, Personalhygiene, Wartung, Lieferantengenehmigung, Glas und sprödem Kunststoff, Chemikalienmanagement und Allergenkontrolle sorgen für die Sicherheit der gesamten Anlagenumgebung.

Wenn ein allgemeines Hygieneproblem bei jedem Produktschritt als separates CCP verwaltet wird, wird der Plan aufgebläht und kritische Kontrollen werden schwerer zu erkennen. Definieren Sie den Eigentümer, die Häufigkeit, die Akzeptanzkriterien, die Betriebsaufzeichnungen und die Überprüfung jeder Voraussetzung. Eine unwirksame Voraussetzung muss bei der Gefährdungsanalyse erneut berücksichtigt werden.

Die fünf vorbereitenden HACCP-Schritte

Die Codex-Anwendungssequenz umfasst fünf vorbereitende Schritte vor den sieben Prinzipien. Ein multidisziplinäres Team sollte aus Personen bestehen, die das Produkt und den Prozess verstehen. Bei Bedarf kann externes Fachwissen in Anspruch genommen werden, das Unternehmen bleibt jedoch Eigentümer des Plans. Die Produktbeschreibung geht über einen Namen und eine Verpackung hinaus: Betriebsdaten, Zusammensetzung, Eigenschaften wie aw/pH, Verarbeitung, Verpackung, Lagerung und Haltbarkeit.

Für gefährdete Gruppen sind der Verwendungszweck und der Verbraucherkreis besonders wichtig. Das Flussdiagramm sollte jeden Schritt vom Empfang bis zum Versand abdecken, einschließlich Nacharbeit und Haltepunkten. Das HACCP-Team sollte dies vor Ort über Schicht- und Produktvarianten hinweg bestätigen. Ein nicht dokumentierter Bypass- oder Nacharbeitsablauf kann die Gefahrenanalyse ungültig machen.

• Stellen Sie das HACCP-Team zusammen.
• Beschreiben Sie die Produkt- und Vertriebsbedingungen.
• Identifizieren Sie den Verwendungszweck und den Verbraucher.
• Bereiten Sie das Prozessablaufdiagramm vor.
• Bestätigen Sie das Flussdiagramm in der Produktionshalle.

Die sieben HACCP-Grundsätze

Wenden Sie nach der Vorbereitung die sieben Prinzipien der Reihe nach an. Dabei handelt es sich nicht um unabhängige Kästchen: Wenn eine erhebliche Gefahr falsch erkannt wird, sind auch die Auswahl des CCP, die kritischen Grenzwerte, die Überwachung und die Korrekturmaßnahmen falsch. Bewahren Sie die wissenschaftliche oder technische Grundlage jeder Entscheidung in der Planakte auf.

Die HACCP-Tabelle ist eine Ausgabe; Der wahre Wert liegt in der Aufzeichnung der Diskussionen des Teams und der unterstützenden Beweise. Bewerten Sie die Wahrscheinlichkeit und Schwere einer Gefahr mithilfe einer definierten Methode. Eine Kontrolle kann durch eine Voraussetzung, eine Betriebskontrolle oder ein CCP verwaltet werden; Die Begründung muss klar sein.

• 1. Führen Sie eine Gefahrenanalyse durch.
• 2. Bestimmen Sie kritische Kontrollpunkte.
• 3. Legen Sie überprüfbare kritische Grenzwerte fest.
• 4. Definieren Sie das Überwachungssystem.
• 5. Legen Sie vorab Korrekturmaßnahmen fest.
• 6. Richten Sie Validierungs- und Verifizierungsverfahren ein.
• 7. Führen Sie Dokumentation und Betriebsaufzeichnungen.

Wie führt man eine Gefahrenanalyse durch?

Identifizieren Sie vernünftigerweise vorhersehbare biologische, chemische und physikalische Gefahren in jedem Prozessschritt. Allergene können auch gezielt als chemische Gefahren eingestuft werden. Zu den Quellen gehören Rohstoffhistorie, Branchenwarnungen, gesetzliche Grenzwerte, wissenschaftliche Literatur, Beschwerden, Rückrufe, Prozessvalidierungen und Beobachtungen vor Ort. Verwenden Sie anstelle einer generischen Formulierung wie „mikrobielle Gefahr“ eine Definition, die spezifisch genug ist, um Entscheidungen zu unterstützen, wie z. B. Salmonellen, Listeria monocytogenes oder Toxinbildung.

Begründen Sie die Signifikanz nicht ausschließlich mit einer numerischen Matrixbewertung. Berücksichtigen Sie gemeinsam die Wahrscheinlichkeit, den Schweregrad, gefährdete Verbraucher, nachfolgende Kontrollschritte und gesetzliche Anforderungen. Eine Kontrollmaßnahme muss eine Gefahr verhindern, beseitigen oder auf ein akzeptables Maß reduzieren. Möglicherweise ist eine Kombination von Maßnahmen erforderlich.

CCPs und kritische Grenzwerte: Wie sie sich von operativen Zielen unterscheiden

Ein CCP ist ein Schritt, bei dem die Anwendung von Kontrolle zur Beherrschung einer erheblichen Gefahr unerlässlich ist. Ein Entscheidungsbaum ist eher ein unterstützendes Werkzeug als ein automatischer Antwortgenerator. Kochen, Metalldetektion oder pH-Wert-Einstellung können bei einigen Prozessen CCPs sein; Derselbe Schritt ist möglicherweise kein CCP für ein anderes Produkt, da das Risiko und die nachfolgenden Kontrollen unterschiedlich sind.

Ein kritischer Grenzwert trennt sichere von unsicheren Bedingungen und muss eine wissenschaftlich überprüfbare Grundlage haben. Verwenden Sie messbare Kriterien wie Zeit und Temperatur, pH-Wert, Wasseraktivität, Metalldetektor-Teststücke oder chemische Konzentration. Ein Betriebsgrenzwert kann strenger sein, um ein Eingreifen zu ermöglichen, bevor eine Abweichung auftritt. Verwechseln Sie es nicht mit der kritischen Grenze.

Überwachung und Abweichungsmanagement

Das Überwachungsverfahren legt fest, was gemessen wird, wie, wie oft, von wem und wo die Betriebsaufzeichnung geführt wird. Eine kontinuierliche Überwachung ist vorzuziehen; Wo dies nicht möglich ist, ist eine Häufigkeit zu rechtfertigen, mit der eine gefährliche Abweichung rechtzeitig erkannt werden kann. Messgeräte sollten in angemessenen Abständen kalibriert bzw. verifiziert werden.

Bei Überschreitung einer kritischen Grenze reicht es nicht aus, eine Einstellung allein zu korrigieren. Beheben Sie die Ursache, identifizieren und bewahren Sie Produkte auf, die während des Kontrollverlusts hergestellt wurden, lassen Sie eine kompetente Person über deren Entsorgung entscheiden und protokollieren Sie jeden Schritt. Wiederholte Abweichungen erfordern eine Neubewertung des Plans, der Ausrüstung, der Schulung oder Validierung.

Validierung, Verifizierung und Neubewertung

Bei der Validierung werden wissenschaftliche und technische Beweise dafür bewertet, dass Kontrollmaßnahmen und kritische Grenzwerte die Gefahr kontrollieren können. Die Verifizierung besteht aus Aktivitäten, die zeigen, dass der Plan gültig ist und dass die tägliche Umsetzung ihm folgt, wie z. B. die Überprüfung der Betriebsaufzeichnungen, interne Audits, Geräteprüfungen, Probenahmeergebnisse und direkte Beobachtung.

Bewerten Sie den Plan neu, wenn sich Produkte, Rohstoffe, Rezepte, Prozesse, Ausrüstung, Verpackung, Vertrieb, Gesetzgebung oder wissenschaftliche Erkenntnisse ändern. Eine jährliche Überprüfung kann eine nützliche Grundlage sein, eine wesentliche Änderung sollte jedoch nicht bis zum Jahresende warten. Verbinden Sie das Änderungsmanagement mit HACCP-Entscheidungen.

Beweisqualität in digitalen HACCP-Betriebsaufzeichnungen

Betriebsaufzeichnungen sollten lesbar und aktuell sein, mit dem Betrieb verknüpft und durch einen gespeicherten Änderungsverlauf geschützt sein. Vorab ausgefüllte Werte und gemeinsame Benutzerkonten schwächen die Beweise. Ein digitales Formular kann einen fehlerhaften Wert visuell kennzeichnen, ein Produkt automatisch unter Quarantäne stellen und einer autorisierten Person eine Aktion zuweisen.

Automatisierung ersetzt nicht das menschliche Urteilsvermögen. Alarmschwellen, Sensoranschlüsse und der Umfang der betroffenen Produkte bedürfen einer Validierung. Stellen Sie eine kontrollierte Backup-Aufzeichnungsmethode und ein anschließendes Dateneingabeverfahren für Systemausfälle bereit. Zugangskontrollen, Backups und Wiederherstellungstests sind Teil der Führung von Betriebsaufzeichnungen zur Lebensmittelsicherheit.

Zusammenstellungsquellen

1. Codex Alimentarius (FAO/WHO) — General Principles of Food Hygiene (CXC 1-1969)
2. U.S. Food and Drug Administration — HACCP Principles & Application Guidelines
3. U.S. Food and Drug Administration — Managing Food Safety: A Manual for the Voluntary Use of HACCP Principles
4. Codex Alimentarius (FAO/WHO) — Hygienic food, healthy sales: HACCP implementation case study
5. Food and Agriculture Organization of the United Nations — Codex and standards for food hygiene and HACCP

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